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特斯拉在中国的工厂建设引起了全世界的关注。从项目建立到大规模生产，特斯拉完美诠释了“临港效率，中国速度”。创业的背后是无数次开夜车和解决困难。刘和他的维修队是其中一支部队。
刘于去年7月加入特斯拉(上海)有限公司，目前是冲压车间设备维修团队的负责人。作为一名机械钳工高级技师和焊接技师，他带领维修团队在上海特斯拉超级工厂冲压车间的设备安装、调试和爬坡过程中主动出击，通过预干预、辅导和网格化管理等方式开展现场设备维修工作，确保了国内大型冲压生产线产能的顺利爬坡。
小心维护和提高设备生产率
从去年5月26日第一个冲压基地的安装，到同年9月10日第一个冲压件的下线，再到同年12月的量产，在特斯拉上海工厂的冲压线上只用了7个月就实现了这一切，打破了冲压线生产时间的纪录。在工业上，从安装到冲压生产线的生产需要18个月以上。
其中，领导的装备维修队发挥了重要作用。生产初期，设备停机率居高不下，故障和困难太多。模具调试和生产验证接踵而至，设备维护只能满足需求。
有一次，为了不影响周一的生产，早班工作完成的刘毫不犹豫的加入中班维修项目，现场指导供应商的施工安全和质量控制，连续奋战20多个小时，提前完成了施工项目，保证了车间生产的顺利启动。
在生产初期，冲压车间冲压生产线液压和润滑管道经常发生泄漏。为避免正常生产过程中管道泄漏对产能的影响，刘利用分散的生产缺口，带领团队对设备液压管道进行专项治理，对系统中液压管件的连接和密封情况进行全面调查，整改安装质量问题，有效避免管道泄漏造成的意外停工。
在他和他的团队的精心维护下，设备的有效容量输出大大超过了设计容量。与使用该品牌生产线的其他用户相比，每小时实际产量提高了20%以上，成为国内印刷机供应商的样板生产线。
自2000年恢复工作以来，设备停工率已从连续四个月的14.6%下降到目前的2.6%。刘和他的维修团队在关键质量控制点有着高标准和严格要求，精益求精，帮助特斯拉上海工厂达到创纪录的水平，成为特斯拉的全球标杆工厂，见证中国的速度。
解决全球性问题的反复研究
自上海特斯拉超级工厂大规模生产以来，机械手拾取故障的频率最高，成为效率瓶颈。
由于纸张的粘附性，在拾取纸张时，机械手经常同时抓取两张纸张。在被上面板材料拾取之后，下一个片材自由下落，这容易导致片材的位置偏移，并且还容易导致片材在下次被拾取时被挤压和变形，从而导致清洗机堵塞。这不仅对生产效率有很大的影响，而且当人们清除被卡住的物料时，还存在严重的设备隐患和安全隐患。
出现此问题的原因是特斯拉铝板是采用涂油技术制造的，但供应商在铝板的气刀分割设计中没有充分考虑这种情况。经过多次不成功的改进，供应商对此问题提出了“白旗”，承认世界上没有合适的设计方案来有效地改进此问题。
但是刘并没有轻易放弃。"只要方法能跟上，困难就会过去."刘坚信，如果供应商不能解决它，他和维修团队，作为现场设备的“主人”，绝对会想办法“驯服”它。为此，他自告奋勇向困难展示他的剑，一有时间就跑到现场去学习，并很快验证了他的想法。
刘不断地研究着分裂结构，最后想出了一个调整气刀距离的办法。喷射成形中使用的喷嘴形式的气流通常是轴对称的，并且只有在气流从杆中喷出后才能达到最佳效果。根据这个原理，刘发现原来设计的气刀与金属片之间的距离是150毫米，但反复实践表明，当气刀与金属片保持在10毫米左右时，金属片的劈裂效果最好。因此，他立即自己焊接了气刀支架。
同时，他摸索改进方法，尝试不同的流程。分流器供气压力从8.5巴优化到9.8巴，供气流量增大，吹风效果得到很好的改善。他还不断优化气刀吹炼工艺，增加了预吹片功能，有效解决了铝片双料抓取问题。
通过现场研究和改进，前盖内外板的冲压次数由8.5次/分钟增加到11次/分钟，增加了29%，稳定无停机。还解决了其他铝板分离不良的问题，解决了行业中的许多难题，如卸垛机铝板分离效果不佳，每年为企业节约50万元。
